從生產工藝上可以很清楚模塊與軋板的主要區別：

　　模塊的生產工藝：EBT電弧爐冶煉（避免氧化渣進入鋼包精煉過程的渣鋼分離方法）→LF精煉（利用鋼包對鋼水進行爐外精煉）→VD真空脫氣（降低鋼種H的含量，減少鋼材的裂紋、縮孔、皮下氣泡、中心疏松）→氬氣保護澆注→緩冷退火→鋼錠精整→鋼錠加熱→3150噸水壓機鍛造→熱處理→四面粗銑→探傷→兩端鋸切→交貨。

　　軋板的生產工藝：A、電爐→二次精煉→連鑄→軋制；B、高爐→鐵水預處理→轉爐→二次精煉→連鑄→軋制；

　　從工藝上看，模塊是單件生產，軋板是流水線生產。

　　模具鋼行業常用的進口材料如1.2738、1.2311、1.2312、SP300、SP350等，基本上都是鍛造預硬模塊。

　　對于常規的P20、718等模具鋼來說，市面上厚度200以下的材料基本上就是電爐鋼軋制而成。軋板往往組織分布不均勻、晶粒粗大、材料成份不達標，易出現裂紋、砂孔、麻點，加工后變形、爆裂，或模具使用壽命短等。寶鋼推出的BPD25，厚度在200以上便不保證質量。

　　模塊在生產過程中，能有效減少軋板生產過程中出現的質量問題。鍛造鐓粗時，鍛合鋼錠內氣泡、縮孔、裂紋；鍛造拔長時，使鍛造壓力貫穿到鍛件心部，使心部偏析被分散、細化。隨著我國煉鋼水平的逐步提高，塑料制品更新換代速度的加快，厚度100以內的軋板基本上能滿足日常普通模具的壽命要求。

　　一般模胚廠的特鋼用料習慣。根據成本控制：厚度在100以下，用舞鋼軋板；厚度在100—200,用寶鋼軋板，用得多的就是寶鋼BPD25、B30PH、B30H；厚度在200~500，用鍛造廠生產的預硬模塊；厚度在500以上，采用先開粗后調質的方式向鍛造廠訂做材料。對于模具制造廠來說，模胚廠的用料習慣實在是一個很好的參考。

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